CASOS DE ESTUDIO
Auditoría energética
Auditoría energética integral identifica importantes oportunidades de ahorro de combustible en una planta de especialidades químicas
CPE evaluó los sistemas interconectados de calderas, vapor, condensado y calor residual de una planta de especialidades químicas, identificando un ahorro potencial de gas natural de 17 MMBtu/hr y desarrollando estrategias prácticas para proyectos de eficiencia térmica y reducción de GEI.
Calderas de Potencia
Caldera BFB para biomasa de alta humedad - América del Sur
Diseño completo de caldera BFB para una planta de biomasa en América del Sur, con manejo de combustibles de alta humedad e ingeniería de combustión y transferencia de calor a medida.
Eliminación de cuellos de botella
Eliminación de Cuellos de Botella y Ampliación de Capacidad en Planta de Biochar
Un análisis integral del rendimiento de pirólisis con balance de materia y energía para identificar restricciones de proceso y equipo y trazar la ruta para triplicar la capacidad de producción de biochar.
Eliminación de cuellos de botella
Límites de capacidad de caldera de biomasa identificados en 17 subsistemas
Evaluación de desempeño y capacidad a nivel de componente de la caldera, ventiladores, ESP, manejo y dosificación de combustible, manejo de cenizas, economizador, calentador de aire, multiclón y sistemas de control de emisiones. La caldera y sus sistemas anexos se modelaron en condiciones actuales y objetivo para identificar cuellos de botella y áreas de mejora requeridas para alcanzar las condiciones objetivo. Luego se aportaron estimaciones de costo de capital para cada opción, a fin de determinar la mejor alternativa a seguir.
Ingeniería detallada
Reparación de colectores inferiores de las paredes laterales evitando un reemplazo de $3–4 millones
CPE desarrolló y coordinó un procedimiento de excavación y reparación respaldado por cálculos detallados de esfuerzos de los colectores inferiores de las paredes laterales, realizados en estricto cumplimiento de la Sección I del ASME BPVC. La reparación evitó un reemplazo completo estimado en $3–4 millones y una parada forzada estimada de 8 a 10 semanas.
Análisis de causa raíz
Vía de contaminación de vapor rastreada hasta su origen
Múltiples vías de contaminación en el sistema de vapor y condensado; la causa principal: corrosión galvánica en tubería galvanizada tras un sistema de ósmosis inversa (OI).
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